Практикуйте використання загубленої пінопластової лиття для виробництва високих марганцевих сталевих підкладок для дроблення

Дробарки широко використовуються в таких галузях, як видобуток, металургія, машини, вугілля, будівельні матеріали та хімічна інженерія. Підкладка-важлива зносостійка частина дробарки, яка в основному має силу удару та зношування під час служби. Його продуктивність та термін експлуатації безпосередньо впливають на ефективність подрібнення, термін служби та вартість виробництва дробарки. Опір носій та ударна стійкість є основними технічними та економічними показниками для вимірювання підкладки. Висока марганцева сталь зазвичай використовується у виробництві дробарок. Високі сталеві виливки марганцю зазнають загартовування роботи, коли піддаються сильному впливу або екструзійних сил, значно збільшуючи їх твердість, утворюючи тверду поверхню та велику міцність, створюючи стійкий до зносу поверхневий шар та підтримуючи відмінну міцність впливу. Вони можуть витримувати великі удари без пошкоджень і мати хорошу стійкість до зносу. Тому їх часто використовують при виробництві зносостійких деталей.    

Однак висока марганцева сталь не може здійснювати робочі продуктивності в умовах, що не мають сильного впливу, внаслідок чого надлишкова міцність, але недостатня міцність, а механічні властивості та стійкість до зносу не можуть відповідати вимогам. Тому для досягнення бажаних показників необхідна цільова оптимізація сплаву хімічної композиції та термічної обробки. У цьому дослідженні було досліджено хімічний склад, плавлення, лиття та теплову обробку високих сталевих сплавів марганцю для отримання високої високої марганцевої сталевої лайнера, забезпечуючи при цьому високу твердість і міцність, а також поліпшення стійкості до зносу дробарних вкладишів.

Лікування та модифікація - один з основних методів поліпшення стійкості до зносу високої марганцевої сталі. Додавши леговані елементи, такі як Cr, Si, Mo, V, Ti до високої марганцевої сталі та модифікуючи її, розповсюджені карбідні частинки можуть бути отримані на його аустенітовій матриці для поліпшення стійкості до зносу матеріалу. Формування карбідних частинок з механізмом зміцнення другого фази за допомогою леговування та використання легованих елементів для зміцнення аустенітової матриці для підвищення здатності до деформації є ефективними способами поліпшення стійкості до зносу високої марганцевої сталі. Розумне поєднання Mn, Cr та Si у високій марганцевій сталевій пластині покращує загартованість матеріалу, знижує температуру трансформації мартенситу та уточнює розмір зерна. Крім того, додавання невеликої кількості елементів MO, Cu та рідкісних земель для мікропрофільної та композитної модифікації очищали розплавлену сталь, ефективно вдосконалюючи AS CAST структуру та дисперговані карбіди в матриці.

Тануття високої марганцевої сталі здійснюється в лужній індукційній печі частотних частот. Під час процесу плавлення слід максимально уникати перемішування розплавленого металу, щоб зменшити окислення заряду печі. Процес виплавки включає такі етапи, як період плавлення, сталевий сплав та коригування складу, остаточне диксидування та обробка погіршення. Матеріальні блоки, додані на більш пізній етапі виплавки, не повинні бути занадто великими і повинні бути висушені до певної температури. Послідовність годування: сталевий брухт, свиней заліза → нікельна пластина, залізо хрому, залізо молібдена → кремнієве залізо, марганцеве залізо → рідкісне земне кремнієве залізо → дезіксидація алюмінію → очищення модифікації. Теплопровідність високого марганцевого сталевого сплаву в процесі лиття становить лише 1/5-1/4 від вуглецевої сталі, з поганою теплопровідністю, повільним затвердінням та великою усадкою. Він схильний до гарячих тріщин і холодних розтріскувань під час лиття. Вільна усадка становить 2,4% -3,6%, з більшою лінійною усадкою та більшою швидкістю усадки затвердіння, ніж вуглецева сталь. Він має більшу чутливість до розтріскування і схильний до розтріскування під час лиття затвердіння. Вибір загубленої піни вибирається, моделі піни скріплюються для формування модельних скупчень, вогнетривкі матеріали чистяні та висушені, пісок закопують і вібрують, виливають під негативний тиск. Як правило, внутрішнє охолоджуюче залізо не надається, а зовнішнє охолоджуюче залізо використовується на гарячому перехресті для полегшення одночасного або послідовного затвердіння металу. Система заливання розроблена як напівзакричний тип, з поперечним бігуном, розташованим на найдовшій стороні верхньої коробки. У нижній коробці встановлено кілька внутрішніх бігунів, рівномірно розподілених у рівній формі труби. Форма поперечного перерізу призначена для того, щоб бути досить тонким і широким, щоб полегшити розрив, але не перешкоджати усадці. Покладіть піщану коробку під кутом 5-10 ° до землі під час виливу. Для зручності очищення стояки використовуються ізоляційні стояки з різанням лопатей. Висока марганцева сталь має хорошу плинність і сильну здатність до наповнення при наливанні при температурі 1500-1540 ℃. Під час заливки дотримуйтесь принципу низькотемпературного швидкого заливання та використовуйте спольний, швидкий та повільний метод експлуатації. Кастинг охолоджується в коробці протягом 8-16 годин, а коробка відкривається, коли температура опускається нижче 200 ℃. Процес термічної обробки приймає процес термічної обробки "гасіння+загартування" на основі хімічного складу, як литлу мікроструктуру, вимоги до продуктивності та умови експлуатації. Після повторних експериментів було отримано оптимальний процес термічної обробки: повільно підвищуйте температуру зі швидкістю ≤ 100 ℃/год; Тримайте близько 700 ℃ протягом 1-1,5 годин і підтримуйте на 30-50 ℃ вище AC3 протягом 2-4 годин; Гасіння при умовах охолодження примусового повітря, повільно охолоджуючи до 150 ℃, коли температура падає приблизно до 400 ℃; Своєчасна вдача, тримайте на 250-400 ℃ протягом 2-4 годин і охолоджуйте в печі до кімнатної температури. Суворий контроль температури гасіння, часу утримування та швидкості охолодження необхідний під час роботи, особливо час утримування температури зони перетворення нижньої Байніт.