Процес виробництва кастингу пластичного заліза 500-7

На основі структурних та розмірних характеристик виливків вибираються відповідні хімічні композиції, а для зміцнення процесу сфероїдизації використовується спеціальний ковш для пластичного заліза і стабільно виробляється як CAST QT500-7 тонкостінних частин пластичного заліза, що відповідають технічним вимогам. Виробництво AS, що складається з високої міцності пластичного заліза, може бути досягнуто за допомогою таких заходів, як легування для зміцнення матричної структури. Однак виробництво пластичного заліза QT500-7 з хорошими, як відлитого комплексного продуктивності, є важким завдяки наявності багатьох слідів легких елементів у сировини, таких як свинячий залізо, брухт сталі та сплави, що зміцнюють структуру матриці, що призводить до зниження продуктивності пластичного заліза. Ось короткий зміст років виробничої практики нашої компанії для невеликих (вагою 1-10 кг) та тонкостінних частин пластичного заліза (товщина стінки 5-20 мм).

Вимоги до продуктивності та металографічної структури: міцність на розрив ≥ 500n/мм

Міцність виходу ≥ 320n/мм2, подовження ≥ 7, твердість Бринелла 170-230, сфероїдалізація ≤ 3, перліт 15% -45%, цементіт ≤ 1, розмір графіту ≥ 6. Вибір хімічної композиції відіграє важливу роль у мікроструктурі та механічних властивостях праски. Відповідно до структурних характеристик, розміру та вимог лиття, вибір хімічного складу такий: 3,6% до 3,9% C, початковий вміст заліза SI вибирається як 1,2% до 1,6%, кінцевий вміст СІ контролюється на рівні 2,6% до 2,9%, еквівалентний вуглець (Ce) становить 4,5% до 4,7%, 0,2% до 0,3% MN, <0,05 р. S, <0,03% RESE, 0,035% до 0,6% мг, а залишки залишків/мг - залишки залишків/мг - ≤ 2/3.

Підприємство, де працює автор, використовує 0,5T середньої частоти для розплавлення розплавленого заліза, з температурою постукування вище 1520 ℃. Прийняття спецпідрозчинного пластичного пітчельного кола для обробки сфероїдизації. Сфероїдизуючий засіб є FESIMG8RE5 з GB4138-88, а інокулянт-це кремній барієвий композит. Після проходження попередньої перевірки печі його можна швидко налити. Контролюйте час заливки протягом 15 хвилин, щоб запобігти сфероїдізації та погіршенню.

3.1 Кількість розплавленого заліза, обробленого сфероїдизуючим агентом, становить 0,5 тонн, а розмір частинок сфероїдизаційного агента повинен бути 10-20 мм. Масова частка частинок сфероїдизуючого агента менше 10 мм не повинна перевищувати 10%. Сфероїдизуючий засіб слід висушити та попередньо нагріти, бажано при 150-200 ℃. Якщо умови дозволяють, можна зробити спеціальний бункер для випічки в роті печі. Ми сподіваємось виробляти пластичне залізо з високою температурою рідкого заліза, низьким вмістом газу, без окислення та стабільним хімічним складом. Сьогодні в Китаї зазвичай використовуються різні види вибухових печей для розплавлення розплавленого заліза. Завдяки унікальним характеристикам кожного типу печі необхідно вибрати тип печі, що сприяє виробництву пластичного заліза на основі практичних міркувань. Наша компанія використовує середню частотну печі, яка є екологічно чистою. Температура розплавленого заліза легко контролюється, хімічний склад стабільний, і коливання мало.

3,2 наливний ковш

3.2.1 Вимоги до розміру: Використовуйте спеціалізований ковш з пластичним залізом. Співвідношення висоти до діаметра загального ковша становить 1,1-1,2, а відношення висоти до діаметра пластичного залізного ковша-1,5 (діаметр відноситься до діаметра рота ковду). Площа всередині ями припадає на 50% до 60% нижньої площі ковша, а глибина може вмістити додатковий сфероїдизуючий засіб, інокулянт та покриваючий агент. Діаметр пластичного рота залізного ковша менший, ніж діаметр загального ковша рота однакової специфікації. Міркування щодо дизайну ковшів:

A 、 Висота упаковки забезпечує достатню висоту над сфероїдизуючим агентом, збільшуючи тиск розплавленого залізного стовпа. Сфероїдизуючий засіб тривалий час плаває, що сприяє поглинанню розплавленого заліза. У той же час бульбашки магнію пливуть вгору і потребують тривалого часу, щоб втекти з поверхні розплавленого заліза;

B 、 Якщо діаметр упаковки невеликий, кількість бульбашок магнію, що витікає в той же час, зменшується, опік окислення невелике, а втрата температури сповільнюється. Розмір і структура наливного ковша

3.2.2 Вимоги до ступеня сушіння: ковш повинен ретельно висушити перед використанням.

3.3 Методи обробки

3.3.1 Попередження ковша: ковш, який використовується вперше, повинен бути ретельно запечений подрібненою деревиною. При використанні знову його можна запікати з подрібненою деревиною або прасувати розплавленим залізом.

3.3.2 Кількість доданого сфероїдизуючого агента становить 1,0% до 1,2%, кількість доданого інокулянта становить від 0,8% до 1,0%, а кількість доданого агента - 0,5% до 1,0%

3.3.3 Метод завантаження: По -перше, помістіть сфероїдизуючий агент у увігнуту яму внизу упаковки та компактним. Потім накрийте його інокулянтом і знову компактним. Нарешті, додайте послідовність покриваючого агента та залізної пластини та ущільнюйте пластину залізного покриву (якщо умови дозволяють, найкраще використовувати сухі, чисті та без нафтової пластичної чіпси однієї марки замість пластини залізного покриву).

3.3.4 Специфічний процес обробки: Вилийте розплавлене залізо в ковш з печі, щоб переконатися, що перший потік розплавленого заліза потрапляє в центр пластини залізного покриву, уникаючи розплавленого заліза від краю пластини заліза та спричиняючи передчасний контакт та реакцію з сфероїдизуючим агентом. Найкраще контролювати розплавлене залізо, щоб розпочати реакцію сфероїдизації, коли вона переповнює 300 мм сфероїдизуючого агента. Після того, як розплавлене залізо викидається, швидко покриває сфероїдизуючий ковш з очищенням залізного листа. Після того, як реакція стабільна, візьміть кришку залізного листа, щоб зняти шлак і посипати покриваючий агент.

Короткий зміст результатів виробництва

4.1 Склад виливки та виконання зразків:

4.2 Зразок графіту та матричних металографічних зображень 5 Контроль якості виробничого процесу Автор узагальнює роки практичного досвіду у виробництві тонкостінних (товщина стінки 5-20 мм) малих (вага 1-10 кг) як литого пластичного заліза та усвідомлює, що для задоволення технічних вимог для металографії та продуктивності QT500-7, це дуже важливо керувати вмістом перл у MAMRix. Автор вважає, що наступні моменти є найважливішими для стабільного виробництва AS CAST QT500-7 Пултальне залізо:

5.1 Рідина заліза з температури печі: Якщо залізна рідина з температури печі занадто висока, це призведе до просування часу реакції сфероїдизації, тобто залізна рідина почне сфероїдалізацію, перш ніж досягти достатньої висоти. У той же час залізна рідина буде занадто жорстоко збиватися, викликаючи сильне спалювання мг та зниження швидкості поглинання. Більше того, ріст і занепад будуть швидкими, що призведе до поганої сфероїдизації або занепаду; Якщо температура розплавленого заліза занадто низька, це може спричинити повільну або навіть невідповідну сфероїдалізацію та ініціювання розплавленого заліза. Температура 0,5 Тучка знижується приблизно на 80-100 ℃ під час процесу реакції сфероїдизації, тому температура обробки розплавленого заліза після виписки з печі повинна бути на 100-120 ℃ вище, ніж температура заливки. Тому температуру обробки розплавленого заліза після виписки з печі слід контролювати між 1500-1520 ℃

5.2 Контролюйте вміст вуглецю та кремнію в розплавленому залізі, суворо дотримуючись принципу "високого вуглецю та низького кремнію".

5.3 Вміст залишків RE та MG слід суворо контролювати, а відношення залишків RE до залишку Mg повинно забезпечитись ≤ 2/3. 5.4 Використовуйте високоякісну сировину, стабілізуйте джерела матеріалу та суворо контролюйте вміст сірки та слідів шкідливих елементів. З цією метою необхідно зміцнити управління матеріалами печі, які слід класифікувати та укладати чіткими позначками, і точно зважувати при додаванні матеріалів.

5.4.1 Свиняче залізо: Найкраще вибрати залізо, що містить менше 2% кремнію і менше 0,1% фосфору. Його тоннаж не повинен бути менше 50 тонн для підтримки відносно стабільного періоду якості пластичного заліза.

5.4.2 Перероблені матеріали: пластичне залізо та розшарування цього класу повинні бути вилучені з піску та оксидів, сортування та укладання та позначення хімічним складом.

5.4.3 Сталь з брухту: Високоякісна сталь вуглецю слід використовувати якомога більше. У той же час, ті, що мають сильну корозію та товщину менше 2 мм, не слід використовувати як вузлові матеріали для заліза для зменшення оксидів та полегшення десульфуризації. Розмір блоку вищевказаних матеріалів печі повинен бути менше 1/3 внутрішнього діаметра печі для запобігання впливу пролитових матеріалів на температуру розплавленого заліза.

5.5 Сфероїдизуючі засоби повинні бути герметизовані та зберігаються для запобігання окислення та вологи.